Делаем по-своему: визит на фабрику Trek

 

визит на фабрику Trek

«Нашу компанию основали люди, которые создают вещи сами. Есть что-то особое в том, чтобы самостоятельно делать нечто такое, что позволяет тебе чувствовать себя честным, чувствовать связь со своим продуктом и с человеком, который будет его использовать.»

Возможно, Trek это последняя компания в своем роде, по крайней мере, в Соединенных Штатах. Не считая Cervelo, которые производят по один-два велосипеда на своих сборочных линиях, последними крупными дилерскими велосипедными брендами с большим именем, идущие непосредственно с фабрик, гордо превращающих сырье и коробки с деталями в великолепные велосипеды, были только Cannondale и Schwinn. Хотя эти имена все еще с нами, офисные кабинки с кондиционерами уже заменили для них сборочные линии. Люди, которые приваривали и красили рамы, спицевали колеса и собирали детали в велосипеды давно ушли – их заменили одетые с иголочки профессионалы и современная модель велосипедного бизнеса. Те, кого мы сейчас называем производителями велосипедов, это, по сути, маркетинговые компании, чья работа это придумать концепцию бренда и продать велосипед, а не действительно его создать. Ребята внутри этих офисов занимаются такими веселыми вещами, как промышленный дизайн, графика, маркетинг, продажи и управления складами, оставляя грязную работу оффшорным производителям, чья продукция, сойдя с далеких сборочных линий, отправляется к нам в запечатанных коробках, которые, даже не раскрывая, везут через весь мир в велосипедные магазины.

Сделав шаг внутрь главного здания компании Trek в Ватерлоо площадью 183,000 квадратных футов, посетитель оказывается в настоящем музее, где собраны практически все 39 лет жизни компании. Напоминающий студенческий кампус, центральный корпус с его просторными стеклянными комнатами для совещаний, фуд-кортом и  открытым рабочим пространством дает ложное представление о трудовой этике Trek’s Midwestern.. В Висконсине Trek обеспечили кучей работы тысячи сотрудников.

Кто-то может поспорить, что сегодняшний Trek не так уж и отличается от любого другого велосипедного бренда в США. Большинство продуктов, которые носят на себе название Trek, были разработаны здесь, а изготовлены где-то в другом месте, не слишком-то выделяясь на общем фоне. Но, при всем этом, Trek производит свои собственные велосипеды здесь, в своем главном здании в Ватерлоо, Висконсин, где у компании налажено производство цельных карбоновых рам, а в соседнем Уайтвотере есть собственный сборочный цех, который также производит элитные колеса  под маркой Bontrager. Если вам уже доводилось побывать в гостях у разных велосипедных брендов Северной Америки, то наверняка, в тот момент, как только войдете в здание, вы почувствуете, насколько сильно отличается от других царящая в Trek атмосфера. Trek делают велосипеды, Trek всегда делали велосипеды.

Практически все подразделения Trek в Ватерлоо защищены корпоративным кодексом конфиденциальности. Нам разрешили посмотреть немногим больше, чем разрешили сфотографировать – сами понимаете почему.

Компания Trek была создана еще в 1970-х парой предпринимателей, которые считали, что они в состоянии делать лучшие велосипедные рамы, и перерос из семейного бизнеса в крупнейший велосипедный бренд Северной Америки. Trek не стали загружать нас сухими цифрами, как то, сколько велосипедов и рам они производят в Висконсине, зато они рассказали, что на своей фабрике в Ватерлоо они собирают и красят карбоновые велосипеды серии Madone 7 и Speed Concept 9. Помимо этого, в Ватерлоо также красят изготовленные по индивидуальному заказу велосипеды Project One. Готовые рамы отправляются на Уайтвотерскую фабрику для окончательной сборки. Одно время Trek полностью делали все свои велосипеды в США, а на пике своего композитного производства по запатентованной технологии OCLV, компания, должно быть, стала одним из крупнейших мировых производителей велосипедов с углеродными рамами.

Деловая модель Trek, основанная на принципе «сделай сам», распространяется настолько, что в цеху даже есть отдельная сборочная зона для гоночных велосипедов, где у механиков есть свои собственные мастерские на случай, если им придется изготовлять или модифицировать детали для спортсменов, которых спонсирует компания.

Особый дух, который придавала продукции Trek этикетка «сделано в США» и недолгое доминирование компании на рынке элитного углеродного производства быстро канули в Лету, когда их конкуренты ринулись заключать договоры с китайскими и тайванскими производителями велосипедов и их композитными фабриками с такой скоростью, что, в конце концов, создали настоящую карбоновую мафию, которая, на сегодняшний день, производит практически все велосипеды для любителей в мире, не исключая и велосипеды Trek. Тогда зачем вообще собирать велосипеды здесь? Самым простым объяснением того, почему Trek продолжает свое производство в США, была бы гордость и желание продолжить семейную традицию – историю, которую рассказывали уже тысячи раз – однако, есть еще одна менее драматичная, и возможно, куда более убедительная причина продолжать производство внутри компании, которая, пожалуй, заслуживает, чтобы о ней сказали пару слов.

Где-то рядом с отделом по производству углеродных рам, рядом со столом подвешена велосипедная рама, на котором разложены двести или около того полосок углерода, которые в один прекрасный день станут еще одной рабочей заготовкой.

Когда компания привлекает для производства и разработки технологий внешних поставщиков и подрядчиков, она помимо рабочего задания передает еще один куда более важный актив: возможность учиться из своего производственного опыта и творческих порывов, чтобы иметь возможность улучшать продукт, который может получиться, будучи ежедневно погруженной в сборочный процесс. Модификации, которые упрощают производственный процесс, или даже приводят к открытию целых новых методов производства редко приходят в голову главным инженерам и дизайнерам продукта. Рабочие, которые стоят за сборочным станком, и младшие инженеры, чьей целью является решение ежедневных производственных задач, куда чаще бывают источником креативных идей, которые позволяют ведущим производителям получить преимущество над конкурентами. Каждая новая идея и каждый новый продукт, экспортируемый азиатским производителям, становится стартовой точкой – золотой возможностью получить лучшую или менее дорогую версию того же велосипеда в будущем – а также означает утерянные возможности, для того кто решил нанять внешнего подрядчика. Может велосипедные бренды, вооруженные мощью аэрокосмических инженеров, и дали изначальный толчок резкому развитию технологий велосипедного производства благодаря конструкции рам из алюминия и тихоокеанского углерода, но именно простые фабрики, на сегодняшний день, толкают вперед этот вагон.

Эй, а у меня есть идея, давайте-ка сделаем велосипед 29er DH …Хм, ОК, ладно, составим чертежи и приступим. Постепенное развитие идеи от теоретической подоплеки до пригодного для езды прототипа значительно упрощают процесс принятия решений по будущим линейкам продукции Trek. У научно-исследовательской группы Trek есть даже своя собственная система трейлов прямо за парадным входом, которая позволяет быстро оценить проделанные эксперименты

Острейшие умы фабрики далеко не всегда прохлаждаются в тренажерном зале или сидят, уставившись в свои смартфоны, в уютных офисах с кондиционером. Кто бы не отвечал за принятие решений о поддержании конкурентно способного производства на фабрике Trek, он явно прекрасно осознавал, что синие воротнички делают более существенный вклад в развитие фирмы, чем квалифицированные рабочие – и погружение дизайнерских и инженерных команд в производственный процесс могут дать Trek конкурентное преимущество на каждом шагу того пути, который требуется чтобы концептуальный прототип превратился в надежный продукт. Продукт который фабрика сможет выгружать в коробках через заднюю дверь и обменивать на чистую прибыль.

Группа Bontrager компании Trek хотела, чтобы отверстия для спиц на ободе колеса совпадали с углами, под которыми спицы крепятся к барабану колеса. Так вот, они купили робота и построили свою собственную машину для сверления отверстий в ободе.

Знание, приобретенное в процессе создания велосипедов внутри компании можно максимально использовать, чтобы получить преимущества и от иностранных поставщиков. Подразделение углеродного производства Trek функционирует одновременно как современная производственная фабрика, где штампуются рамы для шоссейных велосипедов Madone и гоночных велосипедов Session DH — и как углеродная фабрика, в состав которой входит лаборатория концептуальной разработки, где команда дизайнеров может разрабатывать прототипы и выпускать новые конфигурации рам в небольших испытательных объемах, перед тем как Trek заключит договор на выпуск новой модели с одним из иностранных партнеров. А еще внутреннее производство может стать мощным инструментом ведения переговоров с иностранными поставщиками, поскольку Trek обладает знаниями о каждом шаге производственного процесса, полученными из первых рук, и таким образом, понимает, где именно поставщик может предложить значительную экономию.

Когда рабочие Trek проходят мимо этой стойки с деталями, ожидающими сборки в готовую карбоновую раму, многие из них могут указать на детали, которые сделали собственными руками.

«Работа с композитами из углеродного волокна отличается от большинства других материалов. Вам необходимо обладать глубокими знаниями о каждом аспекте, начиная от дизайна и анализа и заканчивая производственными и технологическими мощностями. Развернув производство в США, мы поддерживаем эту критическую взаимосвязь. Каждый из нас страстно влюблен в свою конкретную специальность в этой цепи, и мы постоянно подталкиваем друг друга выйти за рамки в каждом аспекте – каждый день – это по-настоящему конкурентный дизайн, разработка и производство. Это просто нереально, если вы сами не являетесь производителем.»
Джим Колегров: Инженер углеродного производства Trek

Углеродные рамы сначала отливаются в секциях, затем связываются вместе, затем крепятся специальными фиксаторами и термически обрабатываются в специальных печах.

Инженер по композитному производству Джим Колегров говорит, что Trek применяет свой собственный метод углеродного производства – гипер-модернизированную версию по OCLV-производству. Рама разделяется на секции, которые складываются вместе, отливаются и затем по отдельности запекаются. Заготовки крепятся вместе специальным фиксатором, который обеспечивает идеальное выравнивание, в то время как детали подвергаются термообработке, приобретаю свою конечную форму рамы или заднего треугольника. Колегров говорит, что этот метод позволяет Trek максимизировать сжатие волокна на участках, подверженных повышенным техническим нагрузкам, таких как кареточный узел, соединения головной трубы рамы или узла подвески – а также, что этот процесс позволяет делать основные трубы значительно легче и тоньше, так как более простые детали можно в дальнейшем оптимизировать для термообработки и сжатия. Когда мы спросили, применяет ли Trek ту же технологию для изготовления рам в офшоре, ответ был отрицательным. Хотя часть производственных технологий Trek используется по  мере необходимости, команда дизайнеров Trek с большим удовольствием готова работать с инженерами на внутренней фабрике для оптимизации рам при помощи имеющихся производственных процессов. На то, чтобы ввести совершенно новый производственный процесс, может уйти год или даже больше – говорит Колегров. Мы настаиваем на определенных вещах, но мы выбираем поставщиков, которые хорошо знают свою работу и идеально отточили свои собственные методы.

Стойки со свежо термообработанными углеродными рамами для велосипедов Session ожидают сборки на фабрике в Уайтвотере.

Многие редкие дизайны подвески требуют специальных настроек амортизатора или уникальной конфигурации, для оптимизации работы подвески. С этим у Trek все в порядке. У Trek есть свой собственный тип подвески и тестовый объект в округе Валенсия, Калифорния, где Жозе Гонсалес и еще два штатных сотрудника оценивают новую продукцию и работают с такими поставщиками амортизаторов и вилок, как RockShox и Fox Factory, чтобы подобрать индивидуальные настройки для велосипедного парка Trek. Команда Гонсалеса также разрабатывает прототипы деталей подвески, которые являются уникальными для компании Трек – большинство  из них совместно разработаны и изготовлены партнерами-поставщиками Trek. Расположение Лаборатории подвесок Trek позволяет команде тестировать продукцию круглый год в настоящих горах – преимущество, и пожалуй, даже необходимость для велосипедной компании, расположенной на равнине, которая намертво замерзает на все три месяца зимы.

Жозе Гонсалес — искусный райдер, который ушел из мотоиндустрии, чтобы сделать себя имя в отрасли горных велосипедов. Жозе возглавляет Лабораторию подвесок Trek в Южной Калифорнии.— Фото Стерлинг Лоуренс

«Способность отдельно рассматривать и разрабатывать технологии подвесок и эксклюзивный тюнинг являются огромным конкурентным преимуществом. Таким образом мы не зависим от того, что делают основные компании производители велосипедных подвесок. У нас есть  разные варианты, так что не страшно, если какой-то из них не подходит для горных велосипедов Trek, в конце концов, этот подход привел к разработке амортизаторов Hybrid Air, и DRCV и к демпфированию Re:Aktiv»

Жозе Гонсалес, основатель, директор Лаборатории подвесок Trek

Гонсалес работает непосредственно со спонсируемыми спортсменами при запуске продукта, для сбора жизненно важной информации и отзывов. Последний проект Гонсалеса это совместное предприятие с Fox И Penske Racing. – Фото Стерлинг Лоуренс

Самый преуспевающий продукт, который появился из Лаборатории подвесок Trek это амортизатор производимый компанией Fox —  Dual-Rate Control Valve (DRCV), устанавливаемый на среднеходные велосипеды компании. Версия вилки Fox 40 DH системы Hybrid Coil-Air от Trek это еще один пример подобной разработки, а недавно Trek установила трех стороннее партнерство с Penske Racing и Fox Factory для разработки нового амортизатора Reaktiv, который представляет собой смесь регрессивного клапана демпфирования Penske и текущего амортизатора DRCV. Информация о лаборатории подвесок Trek является конфиденциальной, но наблюдательные велосипедисты из Южной Калифорнии часто ловят отблески испытаний, которые команда проводит с новыми дизайнами подвесок и велосипедов на ближайшей экспериментальной трассе.

Project One поднимает производственные возможности Trek до уровня работы с индивидуальными заказами. Клиенты могут выбирать практически любой цвет и подборку компонентов, а также воспользоваться дополнительными преимуществами сервисной программы Trek и заводской гарантии.

Гонки – это очень важный аспект, который все топовые бренды по максимуму используют как инструмент для увеличения продаж и средство разработки и тестирования новых продуктов. Что совсем неудивительно. Однако клиенты Trek пользуются вторичными преимуществами за счет гоночной исследовательской группы компании. Скотт Дауберт отвечает за сборку и поддержку большого количества индивидуальных гонщиков и команд, которые ездят на велосипедах Trek. Дауберт говорит, что для одной-единственной шоссейной гоночной команды ProTour может понадобиться более 50 велосипедов – в среднем по пять на каждого участника, покрашенных в цвета команды и с индивидуальной настройкой для каждого члена – а Trek ведь при этом спонсирует множество команд. Гоночные команды по маунтинбайку, как говорит Дауберт, менее требовательны, но даже DH гонщики часто получают индивидуальные дорожки и трассы для тренировок помимо своих велосипедов Sessions.

Это как рабочая зона велосипедной мастерской, только каждая деталь является лучшей в своем роде, а каждый велосипед собран по индивидуальному заказу для знаменитого профессионального велогонщика.

На протяжении сезона гоночная мастерская штамповала до тысячи персональных гоночных велосипедов в сжатые сроки, что заставило Trek задуматься о том, чтобы сделать сервис доступным для клиентов. Это и есть проект Project One. Клиенты Trek могут выбирать из ассортимента лучших горных или шоссейных велосипедов компании добавлять к ним индивидуальную раскраску и набор компонентов. Project One это еще один пример того, как технология, идеально отработанная на небольших контролируемых партиях, может перейти в большие объемы производства. Среди сотрудников, работающих во внутреннем цеху графики и покраски Trek, Project One это настоящее творческое испытание, и для отдела маркетинга – это проект, который расширяет возможности экспериментировать с разными цветовыми схемами для будущих моделей.

Сборка колес и большая часть всех сборочных процессов компании Trek в США происходит именно здесь, на фабрике Trek в Уайтвотере.

Существует так много вещей, которым можно научиться, когда ты фактически делаешь что-то сам. Наши инженеры могут заходить непосредственно на производственный этаж, понимать весь процесс и работать над всеми потенциальными проблемами, с которыми теоретически могут столкнуться люди, выполняющие принятые ими решения. Это делает наши велосипеды лучше, поскольку мы максимально вовлечены в процесс.
Тревис Отт: Мировой Бренд-менеджер горных велосипедов Trek

Решение Trek о том, чтобы продолжить внутреннее производство, несет в себе столько же потенциального риска, сколько и преимуществ. Велосипедные бренды, которые полностью передают производство своей продукции внешним подрядчикам, комфортно изолированы от многих подводных камней производства. Стоимость одной единицы продукта согласовывается наперед, так что им ненужно платить за свои ошибки, или непредвиденные перерасходы. А еще таким брендам не нужно волноваться о том, что делать, когда сотни фабричных рабочих остаются без работы в течение мертвого сезона. Добавьте сюда необходимость соответствовать целой куче природоохранных и трудовых законов, платить налоги, страховку и пособия, которые производитель обязательно должен выплачивать, чтобы вести бизнес в США, после всего этого человек со стороны может подумать, что желание Trek наклеить этикетку «сделано в США» это большая и рискованная инвестиция, которой уверенно избегают конкуренты.

Trek использует производственный принцип «точно в срок», частично разработанный компанией Toyota. Система позволяет снизить объем необходимых запасов продукции, которые нужно хранить на складе, и избежать организации пунктов контроля и перевалки в потоке между каждой рабочей станцией

Все кто хоть немного знаком с этой темой, категорически заявят, что производство всегда идет в комплекте с существенным рисом, и таким образом, Trek — одна из самых консервативных компаний в велосипедной отрасли – этот риск принимает. Trek это частная корпорация, так что только несколько счастливчиков имеют доступ к их записям, но мы можем поспорить на новеньких карбоновый Session, что их американское производство далеко не всегда оборачивается прибылью. А еще мы можем поспорить, что Trek не стали бы производить свои велосипеды на родине, если бы это не приносило существенный вклад в итоговый результат. Средний уровень Trek находится на самой вершине лиги. Их продукция последовательно признается одной из самых надежных, и они уверено конкурируют с самыми высокоуровневыми компаниями. Очевидно, что Trek делает что-то очень правильное, если уж брать чисто наглядное сравнение, то единственная разница между велосипедным брендом из Ватерлоо и его конкурентами это то, что Trek просто делает то, чему учится. Пока остальные бренды болтают о разных «почему?» и «как?» в конструкциях своих велосипедов, рабочие Trek стоят прямо здесь, на фабрике, и собирают велосипеды. Люди говорят, знание – сила, и мне кажется, что именно люди в Trek прекрасно знают, что они делают, просто они делают это по-своему

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...

Send this to a friend